Principe de fonctionnement de la machine à cintrer

Entraînement du système d'alimentation
La source d’alimentation d’une machine à cintrer se divise généralement en trois types :
• Transmission mécanique : entraînée par un moteur via des composants mécaniques tels que des volants d'inertie, des engrenages et des vilebrequins, convertissant le mouvement de rotation en mouvement alternatif linéaire du curseur. Cette structure convient aux machines de petite à moyenne taille-, avec un faible coût et une maintenance simple, mais la précision du traitement est grandement affectée par les écarts mécaniques.
• Transmission hydraulique : actuellement la technologie dominante, elle génère de l'huile à haute-pression via une pompe hydraulique, qui pénètre dans le cylindre hydraulique sous le contrôle d'une servovalve, entraînant le curseur à s'enfoncer à une vitesse faible et stable. Les systèmes hydrauliques peuvent atteindre une régulation continue de la pression (par exemple, 10-30 MPa) et un contrôle de la course (précision ±0,1 mm), adaptés au traitement de plaques d'acier à haute résistance (par exemple, Q345) ou de pièces pliées complexes.
• Servocommande électrique : Utilise un moteur + transmission à vis, avec un système CNC qui ajuste la position et la pression du curseur en temps réel. Il a une vitesse de réponse plus rapide (inférieure ou égale à 0,1 seconde), adaptée aux scénarios de production flexibles de haute-précision et orientés par lots-, tels que le traitement de pièces automobiles.

Coopération du système de matrices
Le système de matrice d'une machine à cintrer se compose d'une matrice supérieure (poinçon) et d'une matrice inférieure (rainure en V-). Sa conception affecte directement la précision du traitement et la déformation de la feuille :
• Types de matrices supérieures : inclut les styles droit, faucille et incurvée, utilisés pour différents angles de courbure (par exemple, 90 degrés, 120 degrés) et compensation du retour élastique. Par exemple, lors du traitement de l'acier inoxydable 304, une matrice supérieure tranchante avec un angle R-de 0,5 mm doit être sélectionnée pour réduire la déchirure.
• Rainure en V de la matrice inférieure - : la largeur de la rainure est généralement de 6 à 12 fois l'épaisseur de la tôle (par exemple, pour les plaques d'acier de 2 mm, la largeur de la rainure doit être de 12 à 24 mm). Si la rainure est trop étroite, la tôle sera comprimée et déformée des deux côtés ; s'il est trop large, un pli net ne peut pas être formé.
• Compatibilité des matrices : les machines-de haute qualité prennent en charge des changements de matrice rapides (par exemple, dans les 30 secondes), adaptées à plusieurs types de matrices et adaptables à une production multi-variétés et en petits lots-de lots.

Mécanisme de nivellement et contrôle de l'angle
Après le pliage initial de la feuille, le mécanisme de nivellement (tel qu'une tige de poussée hydraulique ou un bloc de pressage mécanique) applique une pression secondaire sur les bords pliés, éliminant le « retour élastique » provoqué par la déformation élastique et garantissant la précision de l'angle final. Par exemple, lors de la production d'un virage à 45 degrés, le mécanisme de mise à niveau peut ajuster l'angle à 43 degrés - 44 degrés, qui atteint ensuite l'angle cible après le retour élastique. Les cintreuses modernes permettent un contrôle automatisé de l'angle via des systèmes CNC. Après avoir saisi des paramètres tels que l'épaisseur de la tôle, le module d'élasticité du matériau (par exemple, acier au carbone 210 GPa) et la largeur inférieure de la rainure de la matrice, le système calcule automatiquement les valeurs de compensation et émet des signaux d'impulsion pour contrôler la pression du curseur.